现代车身结构中，大约要完成3000多个焊点。为了确保焊接质量，一般采用凿检的方式（辅以目视检查），但这种方式需要较多时间，且造成零件变形后必须重新整形，企业花费的成本较高。经过尝试，超声波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高，几乎能够识别各种有缺陷的焊点。

车身点焊质量监控

目前，电阻点焊仍然是车身连接工艺中应用最广泛的一种方式，因此，各大汽车制造企业对电阻点焊质量的控制十分重视。一般来说，车身点焊质量监控可以分为三部分内容：预防、控制和检验。

预防指的是，在进行电阻点焊之前，采取相应的措施防止不合格焊点的生成。通常，主要措施是对焊接设备进行日常监测。比如，定期核对焊接参数，以确保设定值符合工艺要求；定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间，确保输出值与设定值一致；定期测量次级回路的电阻值，尤其是次级无感电缆的电阻值（如果采用分体式变压器结构），以保证焊接系统的正常通电能力。由于焊点是通过焊接设备来完成的，只有对焊接设备状态进行适当的监测，才能预防不合格焊点的产生。

控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监测，保证不合格焊点被及时发现。目前，主要方法是通过焊接控制器监测每次焊接的输出电流大小（可以是初级电流，也可以是次级电流），一旦低于设定范围就及时报警，避免不合格焊点的产生。另外，比较新的技术是监测焊接过程中的动态电阻值，从而判定焊点是否合格。这样，每次焊接完成后，我们就可以及时发现不合格的焊点，从而采取措施。

检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，检查后的车身只能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。非破坏性检查是对车身焊点进行的日常检查，传统的方法是目视检查和凿检，一般选取部分典型焊点，且有一定的局限性。超声波无损检测技术的应用可以弥补这种局限，而且随着该技术的推广和发展，还可以逐步替代现有的破坏性检查，从而进一步降低整车厂的成本。